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深圳矽钢片批发 上海宝沥实业供应

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***更新: 2021-09-09 06:27:28
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产品详细说明

电工钢板冷轧道次及其压下率的选择:根据电工钢总压下率要求,采用一次冷轧法轧制,以获得良好的组织和性能。考虑设备能力和硅钢特点,设计选择5道次,一方面充分发挥设备能力,同时兼顾硅钢的金属塑性。总压下率和道次确定之后,需要进行每道次压下率的分配。轧制道次与坯料厚度、设备能力及工作辊辊径大小、产品质量要求等有关。具体的分配原则是:第1道次的压下率不要太大,主要考虑热轧原来的板型。第2、第3道次充分利用轧件的塑性和尺寸条件采用比较大的道次压下率,使轧件尽量减薄,第4道次随加工硬化程度的增加,减小压下量。第5道次压下量进一步减小,深圳矽钢片批发,以控制板形和产品尺寸精度为主,深圳矽钢片批发,深圳矽钢片批发。尽量使各道次的轧制力分布均衡,有利于稳定轧制工艺,又能充分发挥设备潜力。各道次轧制力、电机负荷不能超过设备允许的额定值,确保设备安全运转。在轧制中应做到使变形均匀,尺寸、性能、材型、表面等均符合技术标准要求。电工钢板的制造技术和产品质量是衡量一个国家特殊钢生产的重要标志。深圳矽钢片批发

磁感应强度(B)高:磁感应强度是铁芯单位截面积上通过的磁力线数,也称磁通密度,它替代材料的磁化能力,单位为T。电工钢板的磁感应强度高,铁芯的激磁电流(也称空载电流)降低,铜损和铁损都下降,可节省电能。当电机和变压器功率不变时,磁感应强度高,设计Bm可提高,铁芯截面积可缩小,这使铁芯体积减小和重量减轻,并节省电工钢板、导线、绝缘材料和结构材料用量,可降低电机和变压器的总损耗和制造成本,并且有利于大变压器和大电机的制造、安装和运输。深圳矽钢片批发电工钢的钢板厚度减薄,磁滞损耗增高。

电工钢板乳化液浓度的选择:乳化液浓度是冷轧过程中的一个重要工艺参数,轧制时不同的品种规格有不同的适中值。浓度高,离水展着量增加,导入油膜量增加,导致过润滑,会造成轧件和轧辊之间打滑,容易产生划伤、轧机振颤、板形不良。浓度低,离水展着量减少,导入油膜量减少,导致润滑不足,容易产生热划伤、轧机振颤,轧制负荷增加,轧制力升高。实际生产中,乳化液浓度控制在3%~3.5%范围内。采用全氢保护连续退火,辐射管加热炉温度控制在800~850℃,电阻带加热炉温度控制在880~900℃,带钢退火保温3~4 min 满足工艺要求。

电工钢在磁性材料中用量比较大,也是一种节能的重要金属功能材料。电工钢,特别是取向硅钢的制造工艺和设备复杂,成分控制严格,制造工序长,而且影响性能的因素多,因此常把取向硅钢产品质量看作是衡量一个国家特殊钢制造技术水平的重要标志,并获得特殊钢中“艺术产品”的美称。电工钢是铁基的工业用软磁材料,包括碳含量很低的工业纯铁和0.5%~~4.5%Si硅钢两类,主要用做各种电机和变压器的铁芯,是电力、电子和工业中不可缺少的重要磁性材料。电工钢板带在磁性材料中用量比较大,约占磁性材料的90%,占电工材料的50%。电工钢是重要的能源用钢,也是一种重要的金属功能材料。高频电机和变压器以及磁屏蔽用的4.5%~6.5%Si高硅钢板。

电工钢的生产工艺:冶炼:硅钢主要用氧气转炉冶炼(也可用电弧炉冶炼),配合钢水真空处理和AOD技术(见炉外精炼,采用模铸或连铸法。根据不同的用途,冶炼时改变硅(0.5~4.5%)和铝(0.2~0.5%)含量以满足不同磁性的要求。高牌号硅钢片的硅和铝量相应提高。碳、硫和夹杂物尽量减少。轧制:冷轧硅钢片的磁性、表面质量、填充系数和冲片性比热轧硅钢片好,并可成卷生产,所以从60年代开始有些国家已停止生产热轧硅钢片。中国采用约 900℃低温一次快速热轧和氢气保护下成垛退火方法制造热轧硅钢片,成材率较高,成品表面质量和磁性都较好。电工钢板通常是以铁芯损耗和磁感应强度作为产品磁性保证值 。深圳矽钢片批发

电工钢获得特殊钢中“艺术产品”的美称。深圳矽钢片批发

电工钢的影响因素中化学成分的影响:第二类元素的影响:C、S、N、O、Ti、Zr等为有害元素,这些元素的存在可在钢中形成细小弥散的碳化物、硫化物、氮化物及氧化物,阻碍成品退火时晶粒长大,对磁性能不利,因此要求钢中这类元素的含量越低越好。第三类元素的影响:在无取向硅钢中添加少量的Sb、Sn,可以改善无取向电工钢再结晶退火后的织构,使(100)和(110)有利织构组分明显增加,使(111)不利织构组分明显减弱,从而降低铁损,提高磁感。添加少量的此类元素,还可以抑制内氧化层和氮化层的形成,改善磁性。深圳矽钢片批发

上海宝沥实业有限公司主要经营范围是建筑、建材,拥有一支专业技术团队和良好的市场口碑。宝沥实业致力于为客户提供良好的电工钢,彩涂卷板,镀锌卷板,酸洗卷板,一切以用户需求为中心,深受广大客户的欢迎。公司将不断增强企业重点竞争力,努力学习行业知识,遵守行业规范,植根于建筑、建材行业的发展。在社会各界的鼎力支持下,持续创新,不断铸造***服务体验,为客户成功提供坚实有力的支持。

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